涂裝工藝包括前處理和涂裝兩大部分。金屬表面處理的質(zhì)量直接影響涂層對被涂工件基材的附著力及材料的耐腐蝕性能。因此，要獲得高質(zhì)量的產(chǎn)品，必須嚴(yán)格涂裝前的表面處理作業(yè)。通過前處理，是工件達(dá)到下列
　　要求：①無油污及水分；②無銹跡及氧化物；③無酸、堿等殘留物；④工件表面達(dá)到一定的粗糙度。
　　工件表面處理合格后，經(jīng)干燥除去水分，即可進(jìn)入涂裝(陰極電泳前不一定干燥除去水分)。
　　1涂裝前處理工藝
　　根據(jù)工件材質(zhì)不同如銅、鐵、鋁及鋁合金或塑料等，其前處理工藝條件是有區(qū)別的。
　　1．1鋼鐵件前處理工藝
　　鋼鐵表面的預(yù)處理一般包括除油、除銹、磷化等工藝過程，具體為：脫脂→二道水洗→表調(diào)處理→磷化→二道水洗→去離子水洗。
　　1．1．1脫脂
　　將工件表面油污除去。除油的方法有堿性溶液除油、乳化劑除油、溶劑除油及超聲波除油等。堿性溶液是一種常用的除油劑，它是利用強(qiáng)堿對植物油的皂化反應(yīng)，形成溶于水的皂化物達(dá)到除油脂的目的。純粹的強(qiáng)堿液只能皂化除掉植物油脂而不能除掉礦物油脂。因此人們通過在強(qiáng)堿液中加入表面活性劑，利用活性劑的乳化作用達(dá)到去除礦物油的目的。堿性溶液除油劑一般采用NaOH、Na2CO3、Na3PO4、焦磷酸及Na2SiO3等，如采用浸漬法，溶液濃度控制在3％～6％；采用噴淋法時，溶液濃度可控制在0．5％～3％。堿性溶液的除油能力隨pH的升高而增強(qiáng)，見表1。
　　表1pH值對除油能力的影響
　　溫度將影響除油速度，一般來講溫度高能加快除油速度，但溫度太高會使表面活性劑分解，影響除油效果。
　　堿性溶液除油一般在鋼鐵槽中進(jìn)行，溫度為50～80℃之間，除油次數(shù)取決于產(chǎn)量和油污程度，一般為1～2次，對于大批量的零件可采用壓力噴射的施工工藝。
　　乳化劑除油：利用乳化劑的潤濕、乳化、增溶和分散等能力，除去工件表面的油污，如OP乳化劑等。溶劑除油：利用有機(jī)溶劑對油脂的溶解能力，除去工件表面的油污，常用的有機(jī)溶劑有汽油、煤油、松香水等。
　　1．1．2水洗
　　水洗為主要輔助工序，在脫脂、磷化后都采用，以清除殘存在工件上的各種溶液的殘渣，水洗徹底與否直接影響工件涂層的質(zhì)量和防腐能力。為節(jié)約能量，此二道水洗可采用逆流漂洗技術(shù)。在磷化后的最后一道水洗應(yīng)采用去離子水洗以確保磷化質(zhì)量。
　　1．1．3表面調(diào)整
　　磷化前的表面調(diào)整處理可消除由于堿性脫脂而造成的表面狀態(tài)不均勻性，經(jīng)磷酸鈦鹽溶液(膠體鈦)預(yù)處理的零件表面(界面)能產(chǎn)生電位，活化表面，從而產(chǎn)生大量的自由能，增加了磷化晶核數(shù)目，使晶粒變得更加微細(xì)，加速成膜反應(yīng)。
　　表面調(diào)整劑主要有兩類：一種是酸性表調(diào)劑，如草酸，另一種是膠體鈦。兩者應(yīng)用都非常普及，兩者兼?zhèn)溆谐p銹的作用，在磷化前處理中是否選用表調(diào)工序和選用哪一種表調(diào)劑視由工藝和磷化膜的要求決定的。
　　一般原則是涂漆前打底磷化、快速低溫磷化需要表調(diào)。如果工件在進(jìn)入磷化槽時，已經(jīng)二次生銹，最好采用酸性表調(diào)，但酸性表調(diào)只適合于>／50℃的中溫磷化。一般中溫鋅鈣系不表調(diào)也行，鐵系不需要表調(diào)。
　　1．1．4磷化
　　將工件浸入磷化液中，在一定溫度下進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)，使其表面生成一層難溶的磷酸鹽保護(hù)膜，磷化膜可顯著提高涂料對金屬的附著力，提高耐腐性。
　　磷化處理基本方法有浸入法和噴淋法兩種，磷化質(zhì)量雖然在很大程度上取決于除油、除銹的質(zhì)量，但噴淋法對于提高磷化質(zhì)量也是一種有效的工藝手段，并且能縮短工藝時間，但存在如下缺點：①由于飛濺容易腐蝕設(shè)備；②工序間容易生銹；③結(jié)晶粗大。浸入法的優(yōu)點有：①只要液體能達(dá)到的地方都能實現(xiàn)處理目標(biāo)；②易形成含鐵量較高的顆粒狀結(jié)晶磷化膜，與陰極電泳具有良好的配套性。浸入法的缺點有：①沒有沖刷輔助作用；②處理速度慢。
　　目前在國外汽車行業(yè)一般采用噴浸相結(jié)合的工藝。磷化一般按成分、溫度或厚度進(jìn)行分類：
①按溶液成分分類：鋅系、鋅鈣系、鋅鐵系、鋅錳系、鐵系等；
②按處理溶液的溫度分類：高溫磷化(80～90℃)、中溫磷化(50～70℃)、低溫磷化(30～50℃)、室溫磷化(節(jié)能)；
③按磷化膜厚度分類：
厚型磷化：σ≥10μm，膜質(zhì)量／>7．5g／m2(適合于冷擠壓、防銹浸油、電絕緣)；
中厚型磷化：5μm<σ<10μm，膜質(zhì)量4．3～7．5g／m2(適用于手工噴漆)；
薄型磷化：11μm<σ<4μm，膜質(zhì)量1．1～4．3g／m2(適用于電泳涂漆、靜電噴涂、粉末噴涂)；
特薄型磷化：0．3μm<σ<1μm，膜質(zhì)量0．3～1．1g／m2(適用于高裝飾性電泳底漆)。
　　1．2鋁及鋁合金表面處理工藝 由于鋁和鋁合金底材表面涂膜的附著力較差，因此必須經(jīng)過表面預(yù)處理，使其表面形成一層轉(zhuǎn)化膜。這不僅能增強(qiáng)涂膜的結(jié)合力，而且使耐腐蝕性能也大大提高。鋁及鋁合金的表面處理一般為：堿洗→熱水清洗→冷水清洗→去氧化膜→冷水清洗→冷水清洗→化學(xué)轉(zhuǎn)化→冷水清洗→冷水清洗→去離子水清洗→瀝干→干燥。
　　鋁及鋁合金表面處理工藝與鋼鐵件的表現(xiàn)處理有以下不同。
　　(1)除油：堿洗的目的主要是去除鋁合金表面沾附的油污。常用的堿洗液配方由Na2CO3、Na3PO4、Na2SiO3和添加劑組成，主要用浸洗和噴洗，也可用電解清洗和超聲波清洗。
　　(2)去除氧化膜：鋁材表面自然形成的氧化膜是不均勻非連續(xù)薄膜，在涂裝前必須徹底清除，對于軋制的鋁合金制件可用鉻酸、硫酸、氫氟酸的混合液來去除表面氧化膜，而壓鑄件則以硝酸為主。
　　(3)化學(xué)轉(zhuǎn)化：轉(zhuǎn)化處理的目的是使鋁合金表面形成致密而均勻的連續(xù)薄膜。
　　這一工序的作用相當(dāng)于鋼鐵件表面處理工藝中的磷化工序，但其溶液不同，鋁及鋁合金的轉(zhuǎn)化膜以鉻酸／鹽酸、磷酸／鹽酸和氟氫酸為基礎(chǔ)，轉(zhuǎn)化膜質(zhì)量通常為2．5g／m2，轉(zhuǎn)化膜形成后，必須用清水清洗，然后用熱風(fēng)干燥，以增強(qiáng)膜層的硬度。
　　2涂裝工藝
　　涂裝工藝一般可分為：噴漆、噴粉和電泳。工件經(jīng)表面處理后，針對不同工件對外觀和耐腐蝕的要求，選用合適的噴涂工藝及設(shè)備，同時應(yīng)注意流平、干燥、冷卻等工序的控制，否則會對產(chǎn)品質(zhì)量產(chǎn)生不良影響。
　　一般情況下，噴漆工藝能獲得較好的外觀質(zhì)量。噴漆涂層具有較好的光澤、色澤及耐候性，通常用于汽車外涂層、摩托車油箱等外觀要求較高的場合。對于防腐要求較高的場合，如摩托車車架、放在廚房中的冰箱等一般采用噴粉工藝。電泳工藝一般運用于耐鹽霧試驗、耐沖擊性等要求比較高的場合并且充當(dāng)?shù)灼岬淖饔谩．?dāng)然象汽車雨刮器、高檔門鎖等只需一道電泳漆就能滿足要求。有時對一種產(chǎn)品三種工藝都能適用，這由各方面的綜合因素而定。
　　三種工藝各有利弊，在設(shè)備投資方面電泳設(shè)備一次性投資大，而且關(guān)鍵設(shè)備主要依賴于進(jìn)口；噴粉設(shè)備一次性投資最少，但由于粉末烘燒溫度高，所以設(shè)備(能耗)運行費用高。目前在國外已經(jīng)研制出流平性較好而固化溫度又低的粉末涂料和防腐性能可以與粉末涂料相貔美的油漆。
　　3結(jié)語
　　涂裝設(shè)計時，盡量采用合適的涂裝和前處理工藝，以滿足產(chǎn)品表面光澤和耐腐蝕要求。表面處理工藝對涂裝表面質(zhì)量有著重大的影響，因此，每道工序所用溶劑應(yīng)仔細(xì)選擇。隨著科技的進(jìn)步，對新產(chǎn)品的涂裝也提出了新的要求。涂裝工作者應(yīng)積極地采納和消化國外的新工藝、新設(shè)備，使產(chǎn)品在涂裝方面提升一個檔次。